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描述個人的主要事跡材料
該員工為×××員工，負(fù)責(zé)車間生產(chǎn)產(chǎn)品工藝與質(zhì)量管理及創(chuàng)新工作，對車間現(xiàn)場管理良好保障目標(biāo)成本完成起關(guān)鍵作用，在車間質(zhì)量、目標(biāo)成本、生產(chǎn)計(jì)劃項(xiàng)目中承擔(dān)有產(chǎn)品質(zhì)量管理、GMP管理、工藝質(zhì)量管理、班組日消耗臺帳管理、主要工序蒸汽消耗管理、生產(chǎn)異常情況理、員工技能培訓(xùn)等7項(xiàng)任務(wù)。該員工自大學(xué)畢業(yè)以來一貫嚴(yán)格要求自己，在工作上兢兢業(yè)業(yè)、踏實(shí)肯干、不斷提高自己的專業(yè)水平與管理能力、勇于創(chuàng)新解決了多年來沒有解決的產(chǎn)品工藝問題。在產(chǎn)品質(zhì)量方面，通過工藝改進(jìn)等創(chuàng)新手段，提高了腎寶合劑藥液澄清度，使腎寶合劑沉淀問題得到根本解決，并穩(wěn)定提高了淫羊藿苷提取轉(zhuǎn)移率；在節(jié)能降耗方面，提出并完成了多項(xiàng)車間創(chuàng)新改進(jìn)，每年能為車間降低生產(chǎn)成本8萬元以上。具體完成任務(wù)如下：
一、產(chǎn)品質(zhì)量方面：
1、完成《腎寶合劑沉淀問題攻關(guān)項(xiàng)目》創(chuàng)新任務(wù)：負(fù)責(zé)腎寶合劑提取工藝的改進(jìn)任務(wù)，在深入研究原腎寶合劑提取精制工藝后，分析了原提取精制工藝中可能引起腎寶合劑沉淀問題主要因素，完成了系列工藝摸索實(shí)驗(yàn)，在實(shí)驗(yàn)論證的基礎(chǔ)上，提出了“取消滲漉液除油過程加堿操作”與“滲漉回收液濾回收液濾液與煎煮部分浸膏總混加熱后混合水沉”工藝方法調(diào)整，建議均被新工藝采納，并完成新工藝的改進(jìn)及實(shí)施；提取工藝的改進(jìn)，使總制備液中的油脂類及受熱變性的熱敏性雜質(zhì)被更充分的去除，進(jìn)一步減少藥液中引起沉淀的因素，從而提高了腎寶合劑藥液的穩(wěn)定性，減少了腎寶合劑成品貯存過程沉淀現(xiàn)象的發(fā)生。2010年腎寶合劑市場投訴共3起，較09年13起下降76.9%，較08年38起下降92.1%。
2、負(fù)責(zé)完成《穩(wěn)定腎寶合劑含量提取轉(zhuǎn)移率》創(chuàng)新任務(wù)：針對2009年腎寶合劑含量提取轉(zhuǎn)移率穩(wěn)定性差問題，提出并完成了《穩(wěn)定腎寶合劑含量提取轉(zhuǎn)移率》創(chuàng)新任務(wù)，通過加強(qiáng)車間生產(chǎn)員工的培訓(xùn)教育、加強(qiáng)對投料藥材質(zhì)量情況的監(jiān)督力度及淫羊藿藥材提取工藝的改良等措施，使2010年車間生產(chǎn)批次含量平均每批較09年提高0.18公斤，提高率為6.45%；2010年生產(chǎn)批次提取轉(zhuǎn)移率在平均值±10%范圍內(nèi)的批次占總批次比例達(dá)70.2%，09年為60%，比09年提高了16.6%，達(dá)到年初制定的穩(wěn)定轉(zhuǎn)移率的目標(biāo)（提高至65%以上）。
3、通過大量的工藝摸索實(shí)驗(yàn)，協(xié)助車間完成腦心舒口服液工藝改革，在工藝中創(chuàng)新使用“膜分離技術(shù)”、“低溫微波滅菌技術(shù)”，從根本上解決了腦心舒口服液冒泡、產(chǎn)汽、沉淀及成品率低的問題；協(xié)助完成腎寶合劑由玻瓶至塑瓶的成功轉(zhuǎn)型；協(xié)助車間引進(jìn)先進(jìn)的“高壓密閉式板式過濾技術(shù)”取代傳統(tǒng)的“板框過濾” 工藝等。
二、 節(jié)能降耗方面：
1、負(fù)責(zé)完成車間《滲漉藥渣乙醇回收方法改進(jìn)》創(chuàng)新項(xiàng)目：針對提取車間滲漉工序滲漉藥渣乙醇回收效率低、乙醇損耗大問題，在認(rèn)真研究原滲漉藥渣乙醇回收工藝后，向車間提出將原回收工藝中“常溫水洗”改為“加熱溫浸水洗”建議，并協(xié)助車間完成《滲漉藥渣乙醇回收方法改進(jìn)》創(chuàng)新項(xiàng)目。該項(xiàng)目完成使每批（6萬瓶/批）腎寶藥渣乙醇總回收率平均可提高5%，即每批腎寶藥渣可多回收乙醇折95%乙醇約113.4kg；按2009年生產(chǎn)交料批次56批次、乙醇按單價4.7元/kg計(jì)算，每年可節(jié)約費(fèi)用2.98萬元。且由于水洗過程乙醇回收率提高，改進(jìn)后生產(chǎn)工藝比改進(jìn)前工藝每批蒸餾時間可縮短10小時，提高了生產(chǎn)效率。
2、完成《滲漉液回收乙醇分開存放創(chuàng)新項(xiàng)目》：該項(xiàng)目的完成使每批（6萬瓶/批）腎寶滲漉液回收減少約750萬毫升70%以上乙醇進(jìn)行再次回收，每批可節(jié)約蒸汽3.225噸；每批（50萬支/批）生脈飲滲漉液回收減少約500萬毫升70%以上乙醇進(jìn)行再次回收，每批可節(jié)約蒸汽2.15噸。按2010年生產(chǎn)量（腎寶合劑生產(chǎn)55批次、生脈飲生產(chǎn)28批次）計(jì)算，每年可節(jié)約蒸汽237.5噸，可節(jié)約費(fèi)用4.28萬元。
3、完成《醇沉浸膏冷卻工藝改進(jìn)項(xiàng)目》：該項(xiàng)目的完成，使每罐藥醇沉較原工藝減少攪拌9小時，節(jié)約電能49.5度。按2010年生產(chǎn)量，共計(jì)醇沉228罐藥計(jì)算，每年可節(jié)約電能11286度，可節(jié)約費(fèi)用7448元。
三、新品種工藝研究方面：
1、負(fù)責(zé)完成了《肝腎安顆�，F(xiàn)場工藝核查項(xiàng)目》：該項(xiàng)目2010年10月13日批準(zhǔn)立項(xiàng)，并獲項(xiàng)目單，10月13日該項(xiàng)工作開始啟動，10月30日前飲片事業(yè)部已采購好原藥材，11月11日前進(jìn)行了工藝摸索并取得成功，11月20日前處理車間完成藥材前處理工作并交料，11月28日提取車間完成藥材提取工作并交干膏粉，12月02日固體車間完成制劑工作并出成品。11月19日-12月02日，省局生產(chǎn)現(xiàn)場核查組對生產(chǎn)過程進(jìn)行了全程跟蹤核查并抽取檢驗(yàn)樣品，12月14日抽取樣品檢驗(yàn)合格并取得省所檢驗(yàn)報(bào)告書，12月29日取得省局工藝核查批件，費(fèi)用預(yù)算49595.13元，實(shí)際發(fā)生39033.70元。此項(xiàng)目提前圓滿結(jié)束。
2、開展并完成了清火梔麥片、大敗毒膠囊生產(chǎn)前提取中試工藝摸索，為大生產(chǎn)提供穩(wěn)定可行的生產(chǎn)工藝，現(xiàn)該兩個品種已在生產(chǎn)，生產(chǎn)工藝正常穩(wěn)定。
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